Salut JIM,
Les pavillons étant assez grand et la quantité limitée, j'ai laissé tomber l'idée du moule, assez coûteux en temps de préparation, pour une série de 10Pcs ou plus, ça aurait été le bon choix...
Ici j'ai fais simple, rapide et pas cher en sous-traitant chez un copain une partie du travail.
Donc, 6 feuilles de CP en 18mm sur laquelle j'ai collé à l'époxy de la mousse réticulée haute densité en un bloc (pas cher) que je lui ait fournis pour usinage et stratification.
Les 6 feuilles de CP sur lesquelles sont collées les 6 pains de mousse correspondent à l'outline de la vue de dessus servant de base de fixation à la CNC.
Une fois fini, la feuille de CP du profil haut regarde le ciel pour le demi pavillon haut et le sol pour le demi pavillon bas.
Les feuilles de CP des 6Pcs assuraient le bon maintient dans la CNC, usinage en quelques minutes pour chacune des 6 pièces (très rapide car la mousse est bien moins dense que le bois)
Ensuite, stratification époxy avec 5 couches de fibre de verre sur chacune des 6 pièces usinées, il les a imprégné à l'époxy (ce n'est pas du pré-imprégné, c'est la méthode de la "voie humide", plus économique), puis il a emballé chacune des 6 pièces dans un "sac à vide" avec un drain sur la partie stratifiée pour que le vide passe sur l'ensemble de la stratification au travers d'un tuyau posé dans le sac sur chaque drain, les 6 tuyaux ayant leurs connecteurs de dépression dans l'étuve.
Le vide assure un bon collage sans bulle des fibres et un taux idéal de résine par rapport à la fibre, c'est donc compact et épais, l'ensemble est placé dans l'étuve qui fait four, ça a été cuit selon une courbe de température conforme aux caractéristiques de polymérisation de la résine pendant 14H avec un pic à 70°, la mousse ne permettant pas de monter plus, mais là on cherche la compacité et non un rapport poids / caractéristiques mécaniques.
J'ai donc récupéré 6 pièces propres, prêtes à être assemblés après un rapide coup de ponçage / masticage.
Pour l'assemblage, j'ai fais un conformateur de forme (une pièce mâle qui corresponds au profil intérieur en H du pavillon et qui permet d'être certain de la précision d'assemblage des 2 parties avant vissage / collage des profils hauts et bas)
Donc mise en place du conformateur, collage / vissage de la planche de CP gauche, vissage possible dans la feuille de CP d'outline.
Puis dégagement du conformateur et collage / vissage de la planche de CP droite sur laquelle le profil du conformateur est tracé. Le tout dans la même étape.
La colle est de l'époxy chargée en Woodfill (80% de poussière bois très fine de chez Sicomin composite)
Impossible de garder le conformateur pour l'assemblage des feuilles de CP latérales droite et gauche car contrairement à un TH-4001 le TH-4003 a sur son profil en H, une zone de compression, le conformateur ne peut pas ressortir si l'assemblage D et G est fait
.
Enfin la méthode est plus longue à décrire qu'a fabriquer, la réalisation a été très rapide puisque le temps passé est inférieur à 1 heure par pavillon pour les 4 étapes.
On aurait pu les faire en bois et coller des feuilles de médium ou du CP comme c'est généralement l'usage, mais le temps d'usinage CNC est plus long et ça aurait fait beaucoup de couches car il y a 28,5 cm d'épaisseur de profil par pavillons, soit un minimum de 14 feuilles de 22mm à pré-découper puis à coller entre elle à la presse....
De plus, contairement à la faible densité du bois, la stratification époxyde nous approche très vite d'un état de surface prêt à mastiquer assurant une bonne accroche du mastic
, mais pour le bois je ne sais pas faire, pas outillé et compétent, quand tu regardes l’atelier de Dagda ou encore ce que font Kro ou Wakup ou encore JIM 
ça commence à faire un paquet.... Avec 9 feuilles, j'aurai peut être choisi le bois, au final le résultat est le même, c'est juste le cout et le temps passé qui diffère par la méthode mousse / stratification, bien plus économique.
car en radiation directe + Subs) par les nouvelles enceintes.
